DB35T 881-2009连续辊式冷轧成型机doc

　　DB35 福 建 省 地 方 标 准 DB35/T 881—2009 连续辊式冷轧成型机 2009-03-11发布 2 0 0 9 - 0 4 - 0 1 实 施 福 建 省 质 量 技 术 监 督 局 发布 1 DB35/T 881—2009 目 次 前言 II 1 范围 1 2 规范性引用文件 1 3 术语和定义 1 4 分类和型号规格 3 5 要求 3 6 试验方法 6 7 检验规则 9 8 标志、包装、运输、贮存和使用说明书 10 附录A(资料性附录)典型成型机外形结构 11 附录B(规范性附录)成型机噪声测量方法 12 Ⅱ DB35/T 881—2009 前 言 本标准主要是根据 JB/T 7807-2006 《轧制机械 术语》对型材成型机的有关定义，以及 GB/T 12755-1991《建筑用压型钢板》、 YB/T 5327-2006 《冷弯波形钢板》和GB/T 6725-2008 《冷弯型钢》对 连续辊式成型机组的相关规定进行编制。 本标准的附录A 为资料性附录，附录B 为规范性附录。 本标准由厦门市质量技术监督局提出。 本标准由福建省质量技术监督局批准。 本标准起草单位：厦门正黎明冶金机械有限公司、厦门市标准化协会。 本标准主要起草人：王一峰、黄溢忠、王新旗、马琳娜、黄绛汝。 1 DB35/T 881—2009 连续辊式冷轧成型机 1 范围 本标准规定了连续辊式冷轧成型机的术语和定义、分类和型号规格、要求、试验方法、检验规则以 及标志、包装、运输、贮存和使用说明书等内容。 本标准适用于采用轧辊对金属板进行冷轧成型的连续辊式冷轧成型机。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的 修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这一些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 228 金属材料室温拉伸试验方法 GB/T 229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法 GB/T230.1 金属洛氏硬度试验第1部分：试验方法(A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺) GB/T 700-2006 碳素结构钢 GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 GB 2894 安全标志 GB/T 3766 液压系统通用技术条件 GB/T 3785 声级计的电、声性能及测试方法 GB 5226.1-2002 机械安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条件 GB/T 6723 通用冷弯开口型钢尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 9451 钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定 GB.9969.1 工业产品使用说明书 总则 GB/T 12754-2006 彩色涂层钢板及钢带 GB/T 12755 建筑用压型钢板 GB/T 15675-1995 连续电镀锌冷轧钢板及钢带 JB/T 7807 轧制机械 术语 QB/T 3822 轻工产品金属镀层的硬度测试方法 显微硬度法 QB/T 3834 轻工产品金属镀层和化学处理层的厚度测试方法 磁性法 YB/T 5327 冷弯波形钢板 3 术语和定义 JB/T 7807确立的以及下列术语和定义适用于本标准。 3.1 连续辊式冷轧成型机(以下简称成型机) 常温状态下，通过多组旋转轧辊的作用，使带材产生连续的塑性变形而改变其断面形状的机器。典 型成型机外形、结构见附录A所示。 2 DB35/T 881—2009 3.1.1 轧辊 直接或间接与带材接触，强迫带材产生塑性变形，并承受轧制压力的轧制工具。轧辊由辊轴和辊轮 组成。辊轮依型材的形状组合安装在辊轴上，典型的轧辊如图1所示。 1——轴承座； 2——辊轮； 3——辊轴。 图1 轧辊示意图 3.1.2 机架 用于安装轧辊轴承座和轧辊调整装置并承受轧制力的工作机座。机架由侧板和底座拼装而成。 3.1.3 驱动装置 由机械或液压驱动，带动轧辊进行旋转的装置。 3.2 型材 带材经成型机加工后形成各种截面形状的成型材料。按截面形状分为：波形板、开口型材和异型材。 3.2.1 波形板 具有V形、U 形、梯形或类似这几种形状波形的周期截面，截面宽度远大于高度的型材。主要特征参 数和代号：波高H; 波距S; 有效覆盖宽度B。 [见YB/T 5327和GB/T 12755的规定]。 3.2.2 开口型材 截面符合GB/T 6723规定的型钢截面。主要特征参数和代号按GB/T 6723的规定。 3.2.3 异型材 GB/T6723 规定形状以外的特殊截面开口型材。典型的截面图如图2所示。主要特征参数和代号：型 材最大高度H; 型材最大宽度B; 型材厚度t。 图 2 典型异型材示意图 3 DB35/T 881—2009 4 分类和型号规格 4.1 分类 成型机按加工型材截面形状进行分类， 大体上分为波形板成型机、开口型材成型机和异型材成型机。 4.2 加工范围 成型机加工的带材尺寸范围按表1规定。 表1成型机加工范围 成型机分类 带材尺寸范围 厚度 mm 宽度 mm 波形板成型机 0.2～2.0 500～1500 开口型材成型机 0.5～3.0 100～600 异型材成型机 薄板机 0.8～3.0 100～1000 厚板机 3.0～6.0 100～600 4.3型号规格表示 4.3.1 波形板成型机型号规格表示 YX 生产厂商自定代号 有效覆盖宽度B (单位： mm) 波距S (单位： mm) 波高H (单位： mm) 波形板成形机代号(用YX表示) 4.3.2开口型材成型机型号规格表示 生产厂商自定代号 型材尺寸(按GB/T 6723的规定，厚度t不标示) 开口型材形状代号(按GB/T 6723的规定) 4.3.3异型材成型机型号规格表示 生产厂商自定代号 异型材宽度B (单位： mm) 异型材高度H (单位： mm) 异型材成型机代号(YB 表示薄板成型机、YH表示厚板成型机) 5 要求 5.1 一般要求 5.1.1 成型机应按规定程序批准的图样和技术文件进行制造，并符合本标准的要求。 5.1.2 配套的外购件(电机、电器、链条、轴承、减速箱等)应符合相应的标准，并具有产品合格证。 5.1.3 液压系统应符合GB/T 3766的规定。 5.2 轧辊要求 5.2.1 辊轴和辊轮材质力学性能应符合表2的规定。 4 DB35/T 881—2009 表2材质力学性能要求 项 目 单位 指 标 辊轴 辊轮 屈服强度~ N/mm2 ≥355 ≥380 抗拉强度 N/mm2 ≥600 ≥650 断后伸长率 % ≥15 ≥10 断面收缩率 % ≥30 ≥40 V型缺口冲击吸收功 J ≥35 ≥40 当屈服现象不明显时采用R02,否则采用Rn。 5.2.2辊轴加工质量应符合表3的规定。 表3辊轴加工质量 项 目 单位 指 标 辊身直径50mm 50≤辊身直径80mm 辊身直径≥80mm 辊身C对轴承位A、B公共轴线 辊身C表面粗糙度Ra最大允许值 μm 1.6 1.6 1.6 5.2.3辊轮加工质量应符合表4的规定。 表4辊轮加工质量 项 目 单位 指 标 外径：100mm 外径：100mm～250mm 外径：250mm 厚度尺寸F公差 mm ≤0.040 ≤0.045 ≤0.050 外径尺寸D公差 mm ≤0.040 ≤0.045 ≤0.050 径向跳动量 mm ≤0.040 ≤0.045 ≤0.050 轴向跳动量 mm ≤0.040 ≤0.045 ≤0.050 辊轮工作面粗糙度A最大允许值 μm 1.6 1.6 1.6 5.2.4辊轮表面处理层质量应符合表5的规定。 表5辊轮表面处理层质量 项 目 单位 指 标 镀铬辊轮 表面上的质量 镀铬层磨后工作表面不允许有气泡、针眼、脱皮等缺陷；非 工作表面允许有每平方厘米不超过3点的针眼存在。 工作面镀层厚度 ≥0.03 工作面镀层硬度 HV ≥600 表面热处理辊轮 表面上的质量 硬化层表面不得有砂眼、凸起、缺角等缺陷。 硬化层深度 mm ≥0.2 表面硬度 HRC ≥52 5.3 机架要求 5.3.1 侧板材质力学性能应符合表6的规定。 表6材质力学性能要求 项 目 单位 指 标 屈服强度~ N/mm2 ≥235 抗拉强度 N/mm2 ≥375 断后伸长率 % ≥22 V型缺口冲击吸收功 J ≥27 “当屈服现象不明显时采用Rn.2,否则采用R。 5 DB35/T 881—2009 5.3.2 侧板加工质量应符合表7的规定。 表7侧板加工质量 项 目 单位 指 标 宽度尺寸偏差 mm ±0.10 对角线 工作面粗糙度Ra最大允许值 μm 6.3 5.3.3机架安装质量应符合表8的规定。 表8机架安装质量 项 目 单位 指 标 相邻侧板间对角线 侧板总长对角线 侧板工作面与底座装配面垂直度 mm/400mm ≤0.5 5.4外观品质 5.4.1 成型机表面不应有图样上未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其它损伤等缺陷，且不应有可能影 响使用性能和降低强度的缺陷存在。 5.4.2 油漆表面应光滑平整，色泽应均匀，无明显起皱、起泡、杂质粘附；不脱皮，不漏漆。 5.4.3 发黑件表面应平整，无脱落、起皮现象。 5.4.4 成型机的铭牌或标牌固定位置应契合设计要求，并牢固、美观。 5.5 装配质量 5.5.1 各种动作应灵活、可靠，运转时应平稳无卡阻且不应有异响。 5.5.2 液压、润滑系统的各个部件及其连接处不应有渗漏现象。 5.5.3 各种紧固措施应可靠，不应有松动现象。可能会影响性能的紧固件应有可靠的防松措施。 5.5.4 各种管路、电气线路应排列整齐、美观，且不应与其它的零部件发生干涉摩擦。 5.6 安全环保要求 5.6.1 机械安全 正常操作时人员可接触到的外露部分应平整光滑，不应有可能会引起人员伤害的尖锐棱角。 成型机驱动部分应配置固定式安全防护装置。工作部位应配置移动式或固定式防护罩，防护 罩应能防止上肢接触到轧辊的旋转部位，防护罩关闭时应能易于观察到型材工艺流程。 成型机控制部位和工作部位应设置紧急停止开关和意外起动的预防。紧急停止开关动作后不 得自动启动。 5.6.2 安全标志 成型机安全标志应符合GB 2894的规定。 5.6.3 电气安全 保护接地电路的连续性应符合GB 5226.1-2002 中19.2条要求。 PE 端子和各测试点间的回 路实测电压降值应符合GB 5226.1—2002表9要求。 动力电路导线和保护接地电路之间绝缘电阻应符合GB 5226.1—2002 中19.3条要求。 电气设备的所有电路导线和保护接地电路间耐压强度应符合GB 5226.1—2002 中19 .4条要 求。 5.6.4 噪声声压值 成型机空运转时噪声声压值应符合表9的规定。 6 DB35/T 881—2009 表9噪声声压值 项 目 单位 驱动方式 指 标 波形板成型机 开口形材成型机 异型材成型机 噪声声压值 dB(A) 机械驱动 ≤80 ≤82 ≤85 液压驱动 ≤75 ≤77 ≤80 5.7空运转要求 5.7.1 成型机空运转中，各运动部件应运动灵活，无卡阻、碰撞、干涉及异常声响；各部件连接应牢固， 无松动、断裂和变形现象。 5.7.2 空运转后轧辊轴承温升不应超过35℃,最高温度不应超过60℃。液压泵的吸油口温度不应超过 65℃。 5.8 负荷试车要求 5.8.1 成型机负荷试车中，各运动部件应运动灵活，无卡阻、碰撞、干涉及异常声响；各部件连接应 牢固，无松动、断裂和变形现象。 5.8.2 数控系统的各种控制程序功能和监测控制装置工作应正常，动作应灵敏可靠。 5.8.3 负荷试车加工型材应符合下述规定： a) 波形板加工质量应符合YB/T 5327或GB/T 12755的规定。 b) 开口型材加工质量应符合GB/T 6723的规定。 c) 异型材加工质量按合同技术方面的要求。 6 试验方法 6.1 一般要求检查 6.1.1 配套的外购件一般在进货时检查相应的合格证明以及检测报告。 6.1.2 液压系统按GB/T 3766的规定做验证。 6.2 材质力学性能测试 6.2.1 拉伸试样在原材料上进行采样，并按GB/T 228的规定做试验。 6.2.2 缺口冲击试样在原材料上进行采样，并按GB/T 229的规定做试验。 6.3 加工质量试验 6.3.1 零件表面粗糙度用粗糙度标准样块作比较。 6.3.2 精度测量方法宜按表10的规定进行。在满足精度要求的前提下，也可采用其它适宜的办法来进行 测量。 表10精度测量方法 名称 简图 测量项目 测量工具 测量方法 辊轴 百分亲 百分亲事身C 夏针 ① ① 辊身C对轴承位 A、B公共轴线的圆 跳动量 百分表 顶针 用顶针将辊轴支撑。用百分 表测量辊轴转动时辊身的圆 跳动量。 7 DB35/T 881—2009 表10(续) 名称 简图 测量项目 测量工具 测量方法 辊轮 厚度尺寸F 外径千分尺 (或游标卡尺) 用外径千分尺(或游标卡尺) 测量辊轮的厚度，取最大测量 值和最小测量值。 外径尺寸D 外径千分尺 (或游标卡尺) 用外径千分尺(或游标卡尺) 测量辊轮的外径，取最大测量 值和最小测量值。 辊轮 千分表 千分表 夏针 标准苏棒 径向跳动量 千分表 标准芯棒 顶针 在辊轮的轴孔装上标准芯棒， 将标准芯棒顶在顶针上，用千 分表分别测量辊轮径向面和 轴向面转动时的跳动量。 轴向跳动量 千分表 标准芯棒 顶针 侧板 B 11 12 宽度尺寸E 游标卡尺 用游标卡尺测量侧板两个工 作面的宽度，取最大测量值和 最小测量值。 对角线差i 游标卡尺 用游标卡尺分别测量侧板的 两条对角线 机架 版 底座 相邻侧板间对角线 游标卡尺 用游标卡尺分别测量相邻侧 板间的两条对角线- blcl 侧板总长对角线差 L 钢卷尺 用钢卷尺分别测量头尾侧板 间的两条对角线- alhl 直尺 版 侧板工作面与底座 装配面垂直度 直角尺 塞尺 将高度为400mm的直角尺底 边压在底座装配面上，侧边紧 靠在侧板工作面上，用塞尺测 量直角尺侧边检验面和侧板 工作面的最大间隙，取最大 值 。 6.4辊轮表面处理层试验 6.4.1 表面上的质量用目测进行全方位检查。 6.4.2 镀铬辊轮镀层厚度按 QB/T 3834的规定进行仔细的检测；镀层硬度按QB/T 3822的规定进行仔细的检测。 6.4.3 热处理辊轮硬化层深度按GB/T9451 的规定进行仔细的检测；表面硬度按GB/T230.1 的规定进行仔细的检测。 6.5 外观品质和装配质量 成型机的外观品质和装配质量用目测和操纵进行全方位检查。 8 DB35/T 881—-2009 6.6 安全要求检验 6.6.1机械安全试验 成型机配置的安全防护装置用目测进行全方位检查。 紧急停止开关用实际操纵进行全方位检查。 6.6.2 安全标志 安全标志用目测进行全方位检查。 6.6.3电气安全检验 保护接地电路连续性按GB 5226.1—2002 中19.2条的规定进行检测验证。 动力电路导线和保护接地电路之间绝缘电阻按GB 5226.1-2002 中19.3条的规定进行检测验证。 电气设备的所有电路导线和保护接地电路间耐压强度按GB5226.1-2002 中19.4条的规定进 行检验。 6.7 空运转试验 6.7.1 连续空运转时间2h, 运转速度调整为最大设计速度的80%。无调速功能的按设计的最大速度进 行试验。 6.7.2 运转过程用目测检查成型机的各运动部件和连接部件。 6.7.3 按本标准附录B 的规定测量成型机的噪声声压值。 6.7.4

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